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　　一般小型軋鋼機傳動箱體中得齒輪軸，從設計上一般為軟齒面，經(jīng)過在車床上面粗加工，再熱處理。使小齒輪軸硬度達到二百八到三百二左右，大齒輪軸硬度達到二百五到二百九之間。目前，棒材生產(chǎn)線出現(xiàn)了一種新型軋制方法即為切分軋制，從軋制的方式不同又可大體有三種方法：１、火焰切割２、圓盤剪切分３、切分輪切分。軋鋼機齒輪箱箱內(nèi)的齒輪，通常模數(shù)都在八到二十五之間。鋼坯經(jīng)過切分軋制后，分為雙道次軋制。軋制出來的螺紋鋼上冷床后，內(nèi)部余熱向表層擴散，使表層的馬氏體自回火；而螺紋鋼內(nèi)部同時緩慢冷卻，奧氏體發(fā)生相變形成鐵素體和珠光體。橫列式小型軋鋼機在喂鋼從架到****架軋機，經(jīng)過安裝和調(diào)試。小型軋鋼機精軋系統(tǒng)的“反圍盤”裝置于一九五二年九月十四日。試軋出直徑十九毫米和二十五毫米得圓鋼,從此將淘汰小型軋鋼廠三十年用手工喂鋼的歷史,初步實現(xiàn)自動化喂鋼。鋼坯切分軋制是指在軋制過程中運用特殊孔型將一個鋼坯沿縱向同時切分為二根以上的軋件地軋制方法。小型軋鋼機的齒輪在無感應加熱淬火設備的工廠中加工時，其加工工藝路線為:鍛毛坯→粗加工→調(diào)質(zhì)→精加工→制齒→磨軸頸。按照此工藝流程生產(chǎn)出來得模數(shù)小于十的齒輪軸，使用情況基本良好，但模數(shù)大于十二時，增加齒輪的使用壽命短。小型鋼材生產(chǎn)的軋制方式演變經(jīng)歷了一個漫長的時間，目前連續(xù)式軋制生產(chǎn)方式已經(jīng)成為軋鋼生產(chǎn)發(fā)展的主流，尤其是現(xiàn)代化的小型連續(xù)式軋機已經(jīng)成為世界上為流行、具有代表性、也是應用為廣泛的小型軋機了。
　　目前新建的小型軋機軋制速度大大提高，鋼坯在軋制過程的，溫降也越來越小。對于軋制生產(chǎn)線中的齒輪要求比較高，選擇軸承應合理地提出壽命要求，壽命要求過高，則軸承尺寸過大，機械笨重，不經(jīng)濟。以小型軋鋼廠研制“反圍盤”為契機，一場小型軋鋼機機械化、自動化運動隨即全國開展起來。橫列老式軋機已經(jīng)被淘汰，主要是因為軋制速度低，軋制時間久，軋件在軋制過程中溫度降大，故一般開軋溫度高。一般可根據(jù)軋鋼機械地維護期確定齒輪、軸承得使用壽命。實現(xiàn)軋機自動化降低生產(chǎn)事故，提高軋機工作效率，穩(wěn)定產(chǎn)品尺寸，加大產(chǎn)量，把利潤做到大化。