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高速度軋制必須實(shí)行控軋，這是人們對(duì)“高線”的又一認(rèn)識(shí)。軋件在高速線材軋機(jī)精軋機(jī)組的總延伸系數(shù)約為10,軋件出口速度如達(dá)140m/s,其進(jìn)口速度也不過(guò)14m/s左右。 14~16m/s仍屬低速范圍，通常小型軋機(jī)軋制速度達(dá)18m/s。高速線材軋機(jī)精軋以前都是 低速軋機(jī)。但是當(dāng)軋制速度達(dá)到10m/s時(shí)軋件溫度不再下降，超過(guò)10m/S時(shí)軋件溫度升 高。高速線材軋機(jī)多道次逐次升溫給生產(chǎn)工藝造成了重大影響。當(dāng)軋制速度超過(guò)75m/s 時(shí)，由于成品溫度高，水冷段事故增多。軋制速度過(guò)高還會(huì)出現(xiàn)水冷段的冷卻達(dá)不到控冷 要求。所以在精軋前增加水冷箱，甚至全線增加水冷，實(shí)行控軋，降低開(kāi)軋溫度實(shí)行低溫軋制。軋制中的大幅度降溫與降低開(kāi)軋溫度，為在軋制過(guò)程中實(shí)現(xiàn)控制中、低碳鋼線材的金相組織創(chuàng)造了非常有利的條件。開(kāi)軋溫度低，奧氏體晶粒小，還可使部分道次在未再結(jié)晶區(qū)軋制。低溫軋制又是節(jié)能措施。控既是高速線材軋機(jī)的客觀要求，又是它的突出優(yōu)點(diǎn)和特點(diǎn)口低溫軋制目前實(shí)行得不多，主要受原軋機(jī)強(qiáng)度和電機(jī)能力的限制。
由于高速線材軋機(jī)以高速連續(xù)的方式生產(chǎn)大盤重的線材產(chǎn)品，終軋溫度比普通線材軋機(jī)更高，采用傳統(tǒng)的成盤自然冷卻將使產(chǎn)品質(zhì)量惡化。為避免傳統(tǒng)成盤自然冷卻造成的二次氧化嚴(yán)重、軋后線材的力學(xué)性能低并嚴(yán)重不均勻，高速軋機(jī)生產(chǎn)線材采用軋后控制冷卻工藝。
控制冷卻是分階段控制自精軋機(jī)軋出的成品軋件的冷卻速度，盡量降低軋件的二次氧化量，可根據(jù)鋼的化學(xué)成分和使用性能要求，使散卷狀態(tài)下的軋件從高溫奧氏體組織轉(zhuǎn)變 成與所要求性能相對(duì)應(yīng)的常溫金相組織。
盡管早在20世紀(jì)40年代軋后控制冷卻工藝已在某些線材軋機(jī)的生產(chǎn)中應(yīng)用，但由于 當(dāng)時(shí)老式線材軋機(jī)的產(chǎn)品盤重都不大，自然成盤冷卻問(wèn)題尚不突出，而且用戶對(duì)產(chǎn)品的要 求也不太高，線材軋后控制冷卻未被廣泛采用，軋后控冷技術(shù)也沒(méi)有得以完善。高速線材 軋機(jī)問(wèn)世后，大盤重自然冷卻使產(chǎn)品質(zhì)量惡化的問(wèn)題變得極為突岀，這就使軋后控制冷卻 工藝被廣泛采用，并隨用戶對(duì)產(chǎn)品日益提高的要求而逐漸完善。軋后控制冷卻工藝已成為 高速線材軋機(jī)不可分割的組成部分，是高速線材軋機(jī)區(qū)別于老式線材軋機(jī)的特點(diǎn)之一。
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