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某省鋼廠要新建1座煉鋼連鑄車間，設(shè)計生產(chǎn)規(guī)模為年產(chǎn)鋼水二百萬噸/a，分2期建設(shè)。主要生產(chǎn)設(shè)施包括：一座一千三百噸混鐵爐、2套雙工位鐵水預(yù)處理裝置、二座一百二十噸轉(zhuǎn)爐、三座LF精煉爐、1套RH真空脫氣裝置、一套VD真空裝置（預(yù)留）、二臺方坯連鑄機、空壓站、變電所、檢化驗等相關(guān)輔助設(shè)施。主要生產(chǎn)工藝：高爐鐵水→脫硫預(yù)處理→轉(zhuǎn)爐→LF鋼包精煉爐→RH真空脫氣裝置→（VD真空精煉裝置）→連鑄機→連鑄坯。（2）本工程采用的主要清潔生產(chǎn)技術(shù)采用“鐵水脫硫處理——復(fù)吹轉(zhuǎn)爐——爐外精煉——連鑄”四位一體的生產(chǎn)工藝。鐵水脫硫預(yù)處理采用在轉(zhuǎn)爐兌鐵水罐內(nèi)復(fù)合噴吹石灰和鎂粒的脫硫工藝，此工藝具有如下特點：鐵損低、溫降小，總運行成本低；處理時間短、處理能力大，脫硫效率高，也有利于鐵水脫硫工位與轉(zhuǎn)爐一對一匹配生產(chǎn)。轉(zhuǎn)爐采用底復(fù)吹技術(shù)。吹氧氣，底吹惰性氣體（N2/Ar切換），加強熔池攪拌，抑制噴濺，縮短吹煉時間，提高金屬收得率和氧氣利用率，提高轉(zhuǎn)爐脫磷效率。轉(zhuǎn)爐采用濺渣護爐技術(shù)，大幅度提高轉(zhuǎn)爐爐齡，提高轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)能力，減少耐火材料損耗。轉(zhuǎn)爐配套建設(shè)煤氣的回收、凈化、利用系統(tǒng)，以回收轉(zhuǎn)爐煤氣，轉(zhuǎn)爐煤氣回收量100m3/t鋼。轉(zhuǎn)爐配套建設(shè)余熱鍋爐，以回收汽化冷卻煙罩和煙道產(chǎn)生的余熱蒸汽�；厥照羝耸锩繃嶄�。配置3座LF爐、1套RH真空脫氣裝置和1套VD真空脫氣裝置，提高鋼水質(zhì)量，生產(chǎn)高附值得產(chǎn)品，提高連鑄連澆爐次，減少漏鋼率，減少回爐鋼水，降低轉(zhuǎn)爐出鋼溫度。
5.1.3 主要污染源及其主要污染物（1）廢氣混鐵爐兌倒鐵水、鐵水預(yù)處理產(chǎn)生含塵煙氣；散狀料上料系統(tǒng)及下料倉產(chǎn)生粉塵；轉(zhuǎn)爐加料、出鋼及冶煉過程中產(chǎn)生大量含煙塵、CO及少量氟化物煙氣； LF爐精煉及上料系統(tǒng)產(chǎn)生含塵煙氣；連鑄結(jié)晶器加保護渣時產(chǎn)生少量煙塵；拆爐、拆包、連鑄中間罐翻罐時產(chǎn)生瞬時粉塵；（1）廢水轉(zhuǎn)爐煙氣濕法凈化產(chǎn)生大量含SS廢水； RH、VD精煉裝置冷凝器產(chǎn)生含少量SS廢水；連鑄機二冷段噴水直接冷卻產(chǎn)生含有氧化鐵皮和少量油的廢水；車間生活設(shè)施產(chǎn)生少量生活污水。（3）固體廢物轉(zhuǎn)爐、LF爐和鐵水預(yù)處理裝置生產(chǎn)時產(chǎn)生廢渣；連鑄機生產(chǎn)過程中產(chǎn)生氧化鐵皮和注余渣；轉(zhuǎn)爐煙氣濕法凈化產(chǎn)生含鐵塵泥；各除塵系統(tǒng)收集的除塵灰；拆爐、拆包、連鑄中間罐翻罐等產(chǎn)生廢耐火材料。（4）噪聲轉(zhuǎn)爐、LF爐冶煉時產(chǎn)生噪聲；轉(zhuǎn)爐汽化冷卻裝置汽包、蓄熱器、除氧器排氣產(chǎn)生噪聲； RH、VD精煉裝置真空泵產(chǎn)生噪聲；各類風(fēng)機、泵、空壓機、煤氣加壓機等運行產(chǎn)生噪聲。
5.1.4 污染控制措施及其效果（1）廢氣控制混鐵爐兌倒鐵水及鐵水預(yù)處理產(chǎn)生的煙塵，經(jīng)排煙罩捕集后，送脈沖袋式除塵器凈化。凈化后煙氣經(jīng)高35m煙囪排放，外排氣體含塵濃度≤50mg/Nm3。轉(zhuǎn)爐冶煉產(chǎn)生的一次煙氣采用OG法凈化并回收煤氣。爐內(nèi)煙氣經(jīng)汽化冷卻煙道、兩級文氏管、脫水器凈化脫水后由風(fēng)機送入煤氣柜貯存回收或經(jīng)高80m煙囪放散。放散過程中當煙氣CO含量較高時，點火裝置自動點火，燃燒后廢氣排入大氣稀釋擴散，外排煙氣含塵量≤80/Nm3。轉(zhuǎn)爐兌鐵水、上料、出鋼、出渣時產(chǎn)生的二次煙氣，經(jīng)密閉罩捕集后送脈沖袋式除塵器凈化，凈化后煙氣由高35m煙囪排放，外排氣體含塵濃度≤50mg/Nm3。 LF爐精煉及上料時產(chǎn)生的煙塵、輔原料卸入地下料倉時產(chǎn)生的粉塵，經(jīng)捕集后送脈沖袋式除塵器凈化，凈化后煙氣由高35m煙囪排放，外排氣體含塵濃度≤50mg/Nm3。連鑄結(jié)晶器加保護渣時產(chǎn)生的少量含塵煙氣，設(shè)專用風(fēng)機將其引入連鑄二冷室內(nèi)，利用二冷室內(nèi)的大量水霧將其凈化后隨水進入濁環(huán)水系統(tǒng)沉淀。拆爐、拆包、連鑄中間罐修砌、翻罐時產(chǎn)生的粉塵，由于其產(chǎn)生時間較短，設(shè)計采用噴水抑塵。上述各污染源產(chǎn)生的廢氣經(jīng)治理后，其排放濃度可符合《工業(yè)爐窯大氣污染排放標準》中相應(yīng)二級排放標準的要求（煙（粉）塵一百mg/Nm三、氟化物6mg/Nm3）。（2）廢水治理本工程生產(chǎn)用水采用“以新補凈、以凈補濁”的方式，生產(chǎn)總用水量為一萬五千零二十九立方/h，補充新水用量為五百二十六立方/h，生活用水5m3/h，水的重復(fù)利用率約為百分之九十七。轉(zhuǎn)爐氧槍、轉(zhuǎn)爐本體、LF 爐、液壓站、RH真空脫氣裝置、連鑄機、除塵及空調(diào)設(shè)備間接冷卻水，使用后僅水溫升高，水質(zhì)未受污染，經(jīng)冷卻后循環(huán)使用，為保持水質(zhì)穩(wěn)定，有少量排水補入濁環(huán)水系統(tǒng)。轉(zhuǎn)爐煙氣濕法凈化產(chǎn)生的濁廢水，其中含有大量懸浮物。經(jīng)粗顆粒分離機、澄清器沉淀，冷卻塔冷卻后循環(huán)使用。 RH、VD冷凝器產(chǎn)生的含少量SS廢水，經(jīng)澄清器沉淀、冷卻塔冷卻后循環(huán)使用。連鑄機二冷段噴水直接冷卻產(chǎn)生含有氧化鐵皮和少量油的廢水，經(jīng)旋流沉淀池除去大塊鐵皮后，一部分水送回車間沖氧化鐵皮，另一部分水經(jīng)濁水凈化器進一步去除小鐵皮和油，再經(jīng)冷卻塔冷卻后循環(huán)使用。連鑄濁環(huán)水的濁水凈化器泥漿，轉(zhuǎn)爐除塵及RH、VD的澄清器泥漿，經(jīng)泥漿泵打入板框壓濾機脫水后送燒結(jié)綜合利用。本工程生產(chǎn)排水為191m3/h，排入廠區(qū)現(xiàn)有污水管網(wǎng)，排水水質(zhì)符合《鋼鐵工業(yè)水污染物排放標準》中二級標準（SS<150mg/L、石油類<10mg/L）限值要求。本工程生活污水排放量約為4m3/h，經(jīng)化糞池處理后排入廠區(qū)生活污水排水管道。（3）固體廢物處置及綜合利用鐵水預(yù)處理、轉(zhuǎn)爐、LF爐及連鑄產(chǎn)生的廢渣約30萬t/a，經(jīng)回收其中廢鋼后，可外銷做建筑原料或用于填坑、鋪路。連鑄產(chǎn)生的氧化鐵皮六千噸/a，可送燒結(jié)配料利用。轉(zhuǎn)爐煙氣濕法凈化系統(tǒng)產(chǎn)生的含塵鐵泥及各種除塵系統(tǒng)捕集的除塵灰約四點一萬t/a，送燒結(jié)配料利用。拆爐、拆包、連鑄中間罐修砌產(chǎn)生的廢耐火材料約二點五萬t/a，回收其中可用部分后，其余送至耐火材料廠作為骨料使用或用于填坑、鋪路。（4）噪聲控制本工程設(shè)計時盡可能選擇降低噪聲設(shè)備，同時對可能產(chǎn)生較大噪聲的設(shè)備還分別采取了相應(yīng)的控制措施：轉(zhuǎn)爐冶煉吹氧時產(chǎn)生的噪聲，由于設(shè)計采用了封閉大開式密閉罩，在強化2次煙塵捕集的同時也起到了一定的隔聲效果；轉(zhuǎn)爐氣化冷卻裝置的汽包、蓄熱器和除氧器排汽、放散均設(shè)有消聲器； RH、VD真空泵泵體及管道包扎有隔聲材料； RH、VD專用蒸汽過熱裝置風(fēng)機設(shè)隔聲罩，蒸汽放散管道末端設(shè)有消聲器；空壓站空壓機、干燥機均置于建筑物內(nèi)，且放散設(shè)消聲器；煤氣加壓機、水泵、除塵系統(tǒng)各風(fēng)機均置于建筑物內(nèi)，且考慮基礎(chǔ)減震、機體與管道為柔性連接，以減輕震動引起的噪聲；各除塵主風(fēng)機均設(shè)有消聲器。以上所講各設(shè)備運行時產(chǎn)生的噪聲，經(jīng)隔聲、消聲等措施控制，并經(jīng)廠房隔聲和距離衰減后，對廠界噪聲影響不大，其廠界噪聲可基本維持現(xiàn)狀。
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